摘要：很多机械零件具有深孔，如车床主轴、液压传动轴的油缸等。加工深孔时，刀具细长，钻头容易将孔钻偏，使孔中心歪斜；切屑不易排出，散热能力较差，刀具易磨损；当工件精度和光洁度要求较高时，受刀具刚度的限制，需要采取适当措施，以保证工件质量和生产效率。

关键词：机械零件；深孔；刀具

引言

机器零件中的套类零件和盘轮类零件都带有孔。这些孔起着支撑、定位等作用。如车床光杠、丝杠支架是起着支撑光杠、丝杠的作用。主动轴上的皮带轮配合在轴上，轮上的孔起着定位作用。由于孔和轴之间有相对运动，定位要准确，因此孔无论从精度还是光洁度方面来说，要求都比较高，而且孔都必须经过车削或在镗床上加工。

车削内孔是刀具在工件内部进行，切屑的排除、散热、观察都比较困难，孔的大小又限制了刀杆的粗细，测量内孔的尺寸又不如测量外圆方便，因此要求操作人员重视孔的加工和各种特点。

1.对深孔加工的工艺要求

1.1合理划分粗加工、半精加工、精加工和光加工的工序

对于精度、光洁度要求较高的深孔，应采用钻孔、扩孔、浮镗半精加工、精铰(浮镗精加工)、光加工(滚压加工、磨、电解精加工)等工序。

1.2对深孔加工刀具的要求

设计深孔加工的钻头、镗刀、铰刀、滚压等切削工具，在结构上必须具备3个条件：一是具有足够的刚度和强度，刀具切削刃要保持锋利；二是能将深孔中的切削尖利物排出；三是能把冷却润滑液注入切削区。

1.3加工时必须具有刀杆的引导和辅助支撑装置

为了保证深孔的加工质量，克服刀杆细长造成的困难(如悬臂过大，容易产生振动；刚度不够，造成深孔加工后偏斜或者出现锥度等)，必须采用合理的辅助支撑装置和刀杆的引导装置。

1.4良好的冷却液输入装置

深孔加工的特点：不但要解决排屑问题，而且要解决冷却润滑液输入到切削区域的问题，防止零件发热面变形及刀具过早磨损，以保证深孔加工的质量。为了将冷却润滑液输入到深孔处，油泵必须保证油压在1.5MPa以上，流量50L/m以上，刀具具有良好的输油和回油通道。

2.典型套类零件加工工艺改革

套类零件都是带孔的。孔可分为通孔、不通孔、阶台孔及圆锥孔等。套类零件也同轴类零件一样，有的在孔内要切出沟槽、圆根、倒角等形状。

2.1工序的划分

零件的精度最高处为孔D80及D85，光洁度Ra0.8级，由于零件材料为铸造锡锌铅青铜，可以用车削作为最终精加工工序。因此工序的划分是：铸造车削 钻孔攻丝 去毛刺形面修整，4道工序。如果批量很大，又可将车削分为二道工序进行，第一道工序加工180mm 180mm方座一端及阶台孔；第二道工序则用花盘心轴安装加工D100外圆一端及阶台孔。

2.2车削方案的分析

如果先装夹方座，加工D100外圆一端及各阶台孔，则在调头时，如果用卡盘装卡，会损坏D100表面，并由于零件这一端属于薄壁，装卡易致变形。如果以D85或者D80内孔作为定位基准，用新轴装卡，工作又无法夹紧。如果用花盘心轴定位兼夹紧，由于加工方座带有冲击性切削，夹紧力可能不足。
  如果采取先装夹D100外圆毛坯，加工180mm 180mm方座一端各部，同时用反偏刀把方座厚度13+0.12加工出来，并将孔D50+0.05也加工好；调头后以D50孔和方座平面作为定位基准，用花盘心轴安装，并用压板压紧方座，加工另一端各部尺寸。

从以上两个车削方案来看，以第二种为好。因为在第二次装卡中，工件夹紧较牢固，可以采取大切削用量加工，提高效率。其次，调头安装时，精基面比较大，尺寸精度较高，可保证定位准确，便于夹紧，又不会造成定位后产生位移误差，保证了调头、装、卡、加工的相互位置公差。第三，在两次装卡中均不会损坏已加工表面，保证了零件各加工表面形状精度。第四，夹具制造简单，成本低。

3.结论

改进的工艺减少了辅助时间，提高了生产效率。在提高零件质量的基础上，应注意提高效率。如：加工中采用自动走刀、快速自动退刀等操作。