冰晶石-氧化铝熔盐电解炼铝方法自1888年用于工业生产以来，随着铝电解生产技术的不断发展、能源成本的不断上涨和环境保护要求的日趋严格，电解槽的结构和容量也发生了重大变化，并不断地向大型化、自动化发展，其中最为明显的是阳极结构的变化。其阳极结构的改进顺序大致是：小型预焙阳极—侧部导电自焙阳极—上部导电自焙阳极—大型不连续及连续预焙阳极—中间下料预焙阳极。

铝电解槽可按阳极结构和电流的不同进行分类：

自焙阳极电解槽是在电解槽槽壳上部支撑一个钢制框套（称阳极框套），将阳极糊加入框套中，插入阳极棒，导入直流电。阳极糊靠电解过程中自身产生的热量，焙烧成坚固的块状，故命名为自焙阳极电解槽。阳极棒从阳极侧部插入的叫侧插棒式自焙阳极电解槽，简称侧插槽或旁插槽。阳极棒从阳极顶部插入的叫上插棒式自焙阳极电解槽，简称上插槽。由于环保的限制和机械化程度不高、电耗又较高，现在自焙阳极电解槽已停止发展。同时，由于电极工业的高度机械化可制造大型预焙阳极炭块，所以，自2000年开始取消小型预焙阳极电解槽，现在只能看到现代化大型预焙阳极电解槽。

预焙阳极电解槽是先把阳极糊用成形机（振动或挤压）制成块状，预先在焙烧炉中焙烧好，再与铝导杆、钢爪等构件组装成阳极组（或叫阳极块）；然后，直接挂在电解槽的阳极母线上来进行生产，这样的铝电解槽简称预焙槽分为边部加工（下料）预焙阳极电解槽和大型中部加工（下料）预焙阳极电解槽，后者为目前铝电解生产电解槽的主流。

中部下料预焙阳极电解槽是采用点式下料器，每台电解槽有3~6个打壳下料装置，定期向槽中加料，具有保持工艺条件稳定、保持电解质中氧化铝浓度稳定的优点；电解槽上部结构简单，便于密闭和大型化；容易实现生产操作机械化和自动化，是一种具有较高电流效率、低能耗、高产量、高劳动生产率的槽型；同时，由于使用预先制备好的阳极炭块，生产中烟尘少，便于采用干式净化回收，有利于环境保护。

这类电解槽的技术创新点主要表现在如下几方面：

(1)采用大面多点进电方式，阴极母线采用非对称性母线配置，以抵消相邻列电解槽的磁场影响；

(2)采用窄加工面技术、单围栏槽壳和双阳极大阳极炭块六钢爪结构，一方面可以节省电解槽的材料用量，降低投资，同时还能提高相应的生产指标；

(3)氧化铝输送系统采用全密闭的浓相和超浓相输送技术，该系统结构简单、能耗低、无污染；

(4)采用干法净化技术，用氧化铝吸附含氟烟气，往大气排出的烟气应达到国家环保排放标准。因此，现在国内外新建电解槽都采用中间点式下料预焙阳极电解槽。

中部下料预焙阳极电解槽的直流电从架在电解槽上部的阳极母线，通过阳极棒或铝导杆导入阳极，经过电解质进入阴极（槽底），从阴极棒汇集到阴极母线，再送到下一台电解槽的阳极上，所以电解车间的电解槽是串联的。串联的槽数随车间规模从几十台到几百台不等，以至招电解车间有时长达1000m以上。